仓库设计原则
1 最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上， 要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
2 以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且 出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着 产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货 位也在重新排序。
3 关联原则。由于 bom 表或习惯，两个或两个以上相关联的物料 被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动 距离，提高工作效率。
4 唯一原则。 （合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域 内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓库不用严 格遵守这个原则。
5 系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、 半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、标准件区、橡胶件区、 易损件区等。
6 隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标 示清晰的基础上， 要间隔 2 个以上的货位， 防止混在一起， 难以区分。
7 批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏 感的商品， 一个批号的商品必须单独放在一个货位上； 通过先进先出， 进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放 行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故；
8 面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一 层面对通道， 而且要把所有的商品标示都要面对通道， 面对同一方向， 使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不 围不堵。
9 合理搭配原则。 要考虑物料的形状大小， 根据实际仓库的条件， 合理搭配空间； 避免空间不足多货位放货， 避免空间太大使用不充分。
10 上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或 者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、 建筑与人员的安全。
11 化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护， 避免影响其它物料的安全。
12 目视化看板原则。绘制 《货位平面图》 标明商品明确的货位， ， 即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。
13“五距”——顶距：距离楼顶或横梁 50 厘米，灯距：防爆灯 头距离货物 50 厘米，墙距：外墙 50 厘米，内墙 30 厘米，柱距：留 10-20 厘米，垛距：留 10 厘米。易燃物品还应留出防火距离。 货位管理简表 作业规范 内容 面向通道 先进先出 周转率对应 高的放在门口，按顺序 归类 上轻下重 形状对应 包装标准化和非保准的形状适当保管 标示明确 物料卡，系统货位信息准确 分层码放 摆上货架 五五成数 横竖对齐、上下垂直，过目成数
货位的存货方式
1 固定型。是一种利用信息系统实现将货架进行分类、编号，并 贴上货架代码，各货架内存储的货物事先加以确定货位的存货方式。 要注意设定每一个货位的容量都应该大于在该货位储存货物的最大 库存量，否则将会出现货位不足，货物不能及时入库的现象；通过设 置一定数量的周转货位来解决，及时调整到其他临时货位上。适用于 非季节性货物的管理， 适用于固定的重点客户和种类多性质差异大的 库存。具有准确性和便利性的特点。 5.1.2 流动型。是一种不事先确定货位的存货方式，所有货物按到货 顺序摆放在空的货架中。由于货物和货位是不断变化的，当频繁变更 登陆管理信息系统时， 出现差错的机会就比较高。 适用于出入库频繁、 周转量大、物流量变化剧烈的货物，如一些季节性商品。
2 货位编码管理 货位唯一性：每一个货位编码。只能代表唯一的货位； 编码顺序：库位、区位、架位、层位、 （格位） ； 系统检索时，能跟踪每一批货物的来源、去向、批号、保质期等各个 方面的特点。 货位盘点：参看盘点方法。
3 合理。是指性质、品种、规格、批次不同的货物和不同客户的货物，应该分开堆放。取保先入先出。
4 牢固。是指堆放稳定结识，不偏不斜。货垛较高时，上部适当收小，防止倒垛。不稳定的货物要使用绳索捆绑固定。
5 定量。是指每一垛的数量保持一致，底数和层高一致。长宽高的数量最好是整数，便于过目成数。
6 整齐。是指垛型整齐，标准化统一化管理，横平竖直，不压线，不出肚。
7 节约。是指在规定允许的范围内尽可能加高，节省货位，提高仓容利用率；一次性作业，避免重复劳动；
8 方便。是指堆码方便出入库、装卸搬运、盘点作业。
规划的“6 不”改善法
1 不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
2 不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
3 不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。
4 不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程； 大量应用计算机和自动化控制设备等现代化手 段。
5 不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。
6 不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业的记录自动化。